Com investimentos em processos mais eficientes, Volkswagen do Brasil reduz o consumo de água

Por meio de grandes e pequenas iniciativas, a Volkswagen do Brasil tem reduzido o consumo de água para a produção de seus veículos, como parte da meta mundial “Think Blue.Factory”, que visa a redução de 25% no consumo de energia e água e na geração de resíduos, CO² e solventes, até 2018, de todas as fábricas do Grupo Volkswagen.

Utilizando como referência a meta do “Think Blue. Factory”, que considera os indicadores desde 2010, a empresa reduziu em 13,6% a utilização do insumo. A menor utilização do recurso ocorre a partir de uma base de resultados já bastante consolidada, que mesmo antes de 2010 contava com diversas iniciativas criativas para aumentar a eficiência no uso desse recurso.

“Trabalhamos em três frentes com relação à água: no reaproveitamento, na captação e no investimento em novas tecnologias que reduzam o consumo do recurso. O grande desafio está nesse terceiro ponto, que é reduzir de fato o volume de água necessário para a produção de nossos veículos. Para isso, estamos trazendo processos e equipamentos cada vez mais eficientes, que aumentam também a qualidade e velocidade de fabricação dos nossos veículos”, informa Celso Placeres, diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.

Um dos exemplos de iniciativas que geraram maior eficiência e redução do uso de água é a Nova Pintura da fábrica de Taubaté, onde é produzido o up!. Fruto de um investimento de R$ 427,8 milhões, a Pintura estabelece novos padrões de tecnologia e proteção ambiental, sendo referência na indústria automobilística brasileira. As inovações tornam o processo produtivo ecológico, permitindo reduções de 30% no consumo de energia e de 20% no consumo de água por veículo produzido, em comparação a um processo de pintura convencional.

A economia de água é realizada por meio de uma tecnologia inovadora, que promove a limpeza dos resíduos de tinta através de um processo eletrostático a seco, que é dez vezes mais eficiente que os sistemas convencionais que usam água. Nesse processo específico, a redução no uso de água chega a 85% em relação às tecnologias usuais.

Outro exemplo é a fábrica de motores da Volkswagen do Brasil em São Carlos, que conquistou nos últimos doze meses avanços significativos em preservação dos recursos naturais e consumo consciente. Para a produção da nova geração de novos motores em alumínio que equipam o up!, Fox BlueMotion e as linhas 2015 da Saveiro Cross e Gol Rallye, foram implementadas novas linhas de usinagem, processo responsável pela transformação da peça bruta em peça acabada. Altamente modernas, essas linhas contam com o sistema MQL (Mínima Quantidade de Líquido), em que a necessidade de emulsão oleosa (formada por água e óleo refrigerante), típica dos processos de usinagem, foi drasticamente reduzida.

Esse sistema utiliza em média 50 ml por hora de emulsão oleosa por máquina, o que reduz em oitenta vezes o seu consumo na etapa de usinagem, quando comparado ao sistema usual.

A fábrica de motores também implementou diversos projetos para redução do consumo de água sob a coordenação de um comitê interno composto por executivos e empregados de todas as áreas da unidade. A iniciativa que proporcionou maior economia de água consistiu na troca de mais de duzentas torneiras convencionais por torneiras automáticas, entre outras melhorias implementadas nos sanitários da fábrica. A ação gerou uma economia de 2,9 milhões de litros de água por ano.

Reaproveitamento de água

Na última década, graças ao sistema de reaproveitamento de água industrial, que trata 100% e reutiliza 30% da água usada em suas instalações, a fábrica de Taubaté reutilizou cerca de 3,3 bilhões de litros de água.

A quantidade de água reciclada pela unidade equivale ao consumo de aproximadamente 47.659 pessoas em 1 (um) ano, considerando o consumo médio de água por habitante na região Sudeste, de 189,7 litros por dia, segundo dados do Sistema Nacional de Informações sobre Saneamento, do Ministério das Cidades. Dessa forma, a quantidade economizada seria capaz de abastecer por um ano uma cidade como Tremembé (localizada a 12 km de Taubaté), que tem quase 44 mil habitantes.

Na Anchieta, em São Bernardo do Campo, é realizada uma parceria com a SABESP, para o fornecimento de água industrial que recicla 840 mil m3 de água por ano, suficientes para encher 224 piscinas olímpicas. Após tratamento dos efluentes industriais, todo o esgoto da fábrica, inclusive o doméstico, é enviado para um coletor específico da SABESP, que fica conectado à unidade. Esses efluentes são enviados à Estação de Tratamento de Efluentes do ABC, localizado na região de São Caetano do Sul, onde recebe um novo tratamento. A SABESP, então, retorna esses efluentes a processos industriais da região.

Em São José dos Pinhais, no Paraná, a água utilizada para verificar preventivamente o funcionamento das bombas da rede de incêndio é reutilizada; quase 200 mil litros por semana são reaproveitados para resfriar alguns equipamentos das áreas produtivas, como alicates de solda e solda a laser, na Armação, e compressores, no setor de Utilidades. Trata-se de uma medida simples, porém com resultados significativos para o meio ambiente e para a redução de custos, gerando economia de aproximadamente 10 milhões de litros ao ano.

Nas unidades produtoras de veículos da Volkswagen do Brasil (Anchieta, Taubaté e São José dos Pinhais), 100% dos veículos produzidos passam pelo teste de estanqueidade para assegurar a qualidade da vedação. A água utilizada no teste é filtrada e recirculada para buscar o aproveitamento máximo do recurso.

O teste é iniciado na fase final da montagem, conhecida como “sobrerodas”, a penúltima prova antes do veículo receber a liberação final para vendas ao cliente. Movimentado pela esteira, o veículo entra na cabine, onde passa pelos arcos de irrigação.

Nesses arcos estão os bicos de pulverização, estrategicamente posicionados para todos os pontos do carro a serem testados, como vidros, teto, tampa traseira, portas, parte inferior. Os veículos são expostos a uma verdadeira “tormenta”, certificando os modelos de acordo com o padrão Volkswagen de qualidade.

Durante seis minutos o veículo fica exposto aos jatos de irrigação, que despejam 150 litros por carro. Em seguida sopradores de ar são ativados para secagem total do veículo.

Na última etapa o detector de umidade é posicionado em todas as partes do carro para garantir, com precisão, que não houve qualquer infiltração, por menor que seja.  

A reutilização de água também é realizada fora dos muros da fábrica. No porto de Paranaguá, onde a Volkswagen do Brasil exporta e importa veículos, há uma ação de reúso de 100% da água utilizada para lavar os carros, que ficam empoeirados por conta dos carregamentos de grãos que passam pelo local. Com a iniciativa, é possível reciclar até 1.000 litros por hora.

Captação de água

Instalada em uma área total de 1,6 milhão m2, dos quais 966 mil m2 são de área construída, a unidade Anchieta, em São Bernardo do Campo, desenvolveu um projeto que reaproveita 22 mil litros de água industrial mensalmente, que é utilizada para resfriar os equipamentos do processo industrial. Durante este processo de resfriamento dos compressores (ilustração abaixo), a água fria entra em contato com o equipamento, que está superaquecido, e com o choque térmico a umidade presente no ar muda para o estado líquido, formando pequenas gotas na parte externa do equipamento, que são direcionadas para a caixa de resfriamento e passam por um processo de filtragem para serem novamente utilizadas nos processos industriais. Também há a captação da água condensada do processo de compressão de ar, por meio do qual a água é extraída e filtrada para reúso.

Nas unidades Anchieta, São Carlos e de São José dos Pinhais, também é realizada a ação de captação de água de chuva, que é utilizada em torres de resfriamento, usadas para reduzir a temperatura das máquinas no processo produtivo. O processo começa com a captação da água de chuva por meio das calhas do prédio da fábrica. Essa água é filtrada, passa por uma caixa d’água de armazenamento, depois segue para a torre de resfriamento e, a partir desse ponto, é utilizada nas áreas produtivas.

Em São Carlos, depois de todo esse circuito, a mesma água ainda passa por um processo de drenagem, para manter a concentração ideal de sais minerais, e é novamente aproveitada para a lavagem dos racks que armazenam os motores produzidos pela fábrica. Com o reaproveitamento de água nesses dois processos, a unidade economiza cerca de 1,54 milhão de litros de água por ano.

Na Anchieta, por exemplo, atualmente cerca de 10% dos 966 mil m2 da área construída da fábrica tem captação de chuva, reutilizada no processo produtivo. A Volkswagen tem investido para aumentar ainda mais as áreas de captação, em todas as suas unidades produtivas.

“A Volkswagen do Brasil não desperdiça nenhuma gota d’água. Estamos trabalhando para que os nossos processos produtivos utilizem cada vez menos esse insumo, assim como outros recursos naturais”, completa Celso Placeres, diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.